5月9日，成昆铁路有限责任公司在中铁九局成昆铁路峨米12标举办标准化混凝土小型预制构件厂观摩会，全线共25家单位100余人参加。

局成昆项目小型预件厂的建设，按照“因地制宜、经济适用、节约土地、保护环境、集约生产、品质优先”的理念，通过改建老厂房，优化工序布局，充分发挥“四化”支撑作用，强化过程质量监管，实现了小型预制构件生产高效、产品质优的两大目标。

建设标准化小型预制构件加工厂，通过阶段性实践及总结，创新工艺应用九大亮点：

亮点一：优化工序工位布置。生产线根据厂区规模，采用就“几”字型工位布置，形成流水作业，各工位环节衔接性强，协调性好。

亮点二：钢筋半成品精确加工。机械化的钢筋加工作业，采用全自动数控设备，实现了钢筋调直、弯曲、剪切工序自动化，通过控制每段钢筋输送量，达到自动定尺控制，精确控制钢筋尺寸，长度公差≤±1mm，加工角度误差≤±1度，单人操作，轻便灵活，在相同的钢筋加工产能下，可替代16名钢筋工人。同时，根据验收程序，设置钢筋半成品校对台，制作标准件进行半成品验收，达到验收视觉化、精确化的目的。

在成品钢筋加方面，设计了钢卡具操作台，通过在胎具上设置卡槽，对钢筋进行定位，保障了钢筋骨架加工精度。

亮点三:自动化预制构件生产线。生产过程中采用小型预制构件自动化生产线替代人工生产模式，避免了生产过程中因人工布料导致混凝土量不易控制及振动设备出现漏振或过振，使成品质量得到有效控制。

亮点四:自动控温蒸养室。为提高模具周转效率，设置8间蒸养室，投入蒸汽发生器4台和自动控温系统一套，系统将通过电磁阀开关自动接通或切断蒸汽阀，确保养护室内温度控制在48C-50°C之间。自动控温蒸汽养生实现了模具天1循环，提高了模板周转效率，保证了混疑土构件的脱模强度，减少了构件缺棱掉角的现象。

亮点五:“六定两脱”工装。项目经理部借鉴并创新研发了防护栅栏立柱钢筋骨架定位工装、栏片钢筋定位工装、电缆槽及盖板钢筋定位工装，有效解決浇筑混凝土时构件钢筋骨架偏移问题，确保了模具在振动过程中预制构件保护层厚度研发了栏片辅助脱模工装、柱帽辅助脱模工装，工装使用轻巧方便，有效降低拆模过程中构件破损率亮点六:智能喷淋养护系统喷林养护车间投入全自动智能化浇水养护1套，将水位自动控制系统、喷淋系统和基于SNAP的远程集中管理软件系统整合成自动喷淋养生系统，实现了七区分离控制并对构件不间断保湿水养生。

亮点六:智能喷淋养护系。喷林养护车间投入全自动智能化浇水养护1套，将水位自动控制系统、喷淋系统和基于SNAP的远程集中管理软件系统整合成自动喷淋养生系统，实现了七区分离控制并对构件不间断保湿水养生。

亮点七：自动化脱模系统。项目经理部自发研制自动化脱模系统，减少人工、减轻工人劳动力，安全性能提高，降低产品不良率，防止模具损坏。加快脱模时间，提高了产品的成品率。

亮点八:预制构件厂集中控制系统。项目经理部将智能喷淋养护系统、自动控温蒸养系统、各工位临控系统通过无线信息化手段统一集中进行控制，现场各工位施工情況一目了然，蒸汽养护及喷淋养护温湿度显示全面，通过集中控制系统，可同时操控蒸养室及喷淋区温湿调整。

亮点九:成品保护。项目部在预制构件养生、堆码均采用橡胶垫片四角包裹，构件出厂采用打包堆码运输，可有效避免运输途中破损，提高现场产品质量。

此外，项目部还设立了警示区，将试验期间的缺陷产品进行展示，并分析原因，帮助工人更加熟练和规范掌握操作流程。

标准化预制构件厂的建立，使构件预制实现了工厂化与机械化作业，降低了作业强度，提高了生产效率，保证了产品优质。在工效方面，该构件厂的施工工艺较传统工艺施工效率提高4倍。目前，日产各种小型预件1000块，完全满足现场施工需要。在经济效益方面，据项目部预算，该构件厂在建场和设备投入上可节约87万元；在人工成本上每天可节约4800元。

小型预制构件厂标准化预制和安装，得到了成昆公司及设计、监理和其他施工单位一致认可，进一步展现了中铁九局施工和履约能力，为上半年质量信用评价加分奠定了基础。